斗提机润滑案例

G公司在斗提机上采用米曼M系列自动润滑泵之后，每年停机维护时间从每年花费24小时降低为每年0.5小时更换油包。停机维护时间降低97%。

G作为国外精细化工的成熟企业，采用的是离子膜点解工艺，需要产线24小时四班三运转，并且大量的斗提机轴承润滑点位分布在高空、斧底、泵坑及密闭区域，环境中伴随着腐蚀性气体、水汽、粉尘等。传统人工润滑每两个月一次、两人操作，不仅耗时费力，更面临缺油、过量、漏注等问题。

一、客户原方案与米曼方案对比：

二、客户核心痛点

工况环境恶劣

G公司润滑点多分布在高空、腐蚀、高温密闭空间等不易巡检环境，巡检工手持油枪攀爬加注，高温炙烤、气味刺鼻，劳动强度极，且安全风险极高。

人工润滑效果差

人工依靠经验加注，加油过多或过少都会影响轴承运行，并且两个月一次的润滑不适合重载、低速持续运转设备。容易出现油脂过量加注、外泄滴落。不符合公司5S管理要求。

非计划停机时间长

斗提机一旦润滑不足，磨损急剧加速，每次因轴承故障导致的停机维修，至少耗时4小时。

三、米曼方案的具体实施

产品选型：M系列润滑泵

润滑脂：客户指定润滑脂

周期设置：按照润滑点进行润滑量设计

润滑效果提升

自动定量、精准按需供油，维持稳定油膜，从根源上消除人工润滑造成的油脂过多或过少。且工人不需要频繁进入危险区域进行巡检。

停机率下降97%

每年停机维护时间从24小时降低到0.5小时（更换油包时间），生产线整体停机率降低 97%，有效保障了化工生产的连续性。